重慶修理電機模壓工藝浸漆采用壓力澆灌。

高壓電機線圈主絕緣包扎一般采用云母帶多層包扎包扎后每層有包扎空氣隙，在高電壓電場作用下會在每層包扎空氣隙中產生間斷游離電場向鐵心放電，使泄漏電流增大，線圈表面發熱。同時游離電場電離空氣中的二氧化氮，產生一氧化氮和臭氧(高壓試驗時可聞到臭氧味)，一氧化氮遇水化合為硝酸附著在空氣隙中腐蝕絕緣，使絕緣壽命降低，電機運行損耗增加能耗加大，發熱量加大也使絕緣熱老化加快。

　　為消除包扎空氣隙以前電機制造廠采用模具熱壓工藝，壓出氣泡使線圈與鐵心接觸部分固化。缺點是每個線圈熱壓工藝時間在40分鐘左右，需要模具和熱壓機，一臺熱壓機每天只能制作二十幾只線圈，線圈制作時間較長，成本高，適合小規模生產。

　　為適應大規模生產需要，國內從八十年代初開始各電機生產廠家逐漸采用了一種新的工藝，真空浸漆法。線圈絕緣包扎好后直接嵌入鐵心槽內，接完線頭后采用抽真空方式抽出線圈包扎空氣隙氣泡，在真空狀態下連鐵心整體浸漆填充空氣隙，達到了消除包扎空氣隙氣泡作用。該工藝去除了線圈模壓整個工藝過程，不需模具和熱壓機，節省了大量工藝時間，節約了線圈制作成本，但真空設備投入大(一般內徑二米的真空浸漆設備價值在百萬以上)。目前大型電動機，發電機因需真空設備太大，仍然采用線圈模壓工藝，如30萬千瓦汽輪發電機線圈，大型水輪發電機線圈，大型同步電動機線圈。

　　由于修理電機普遍機座較臟，不易完全清理干凈，如采用真空連機座鐵心整體浸漆時導電雜物易混雜在絕緣漆內造成漆污染，再加上修理電機不是大規模生產，因此我公司還是采用模壓工藝，浸漆采用壓力澆灌方式。